Қазақша рефераттар

Өндірісті жоспарлаудың негізгі мақсаттары

Шет ел кәсіпорындарында логистикалық концепциялар мен әдістерді қолдану тәжірибесі

Логистиканың концепциясы — материалдық ағымдарды оңтайландыру арқылы шаруашылық қызметті жетілдіруге бағытталған көзқарастар жүйесі. Материалдық ағымдарды басқарудың негізгі, конструктивті қағидасы — жүйелілік принципі. Бұл принцип сатып алуды ұйымдастыру, сақтау, өндіріс, өткізу және тасымалдауды біртұтас үдеріс ретінде қарастыруды білдіреді.

Экономикадағы материалдық ағымдар көптеген қатысушылардың әрекеттері нәтижесінде қалыптасады, әрі әр қатысушының өз мақсаты бар. Егер олар материалдық ағымдарды рационализациялау үшін іс-әрекеттерін келісіп, бірлесіп басқарса, онда барлығы да елеулі экономикалық ұтысқа қол жеткізеді.

Негізгі ой

Ең жоғары әсерге тек бір кәсіпорын шеңберінде емес, шикізат көзінен соңғы тұтынушыға дейін созылатын жиынтық материалдық ағымды оңтайландыру арқылы қол жеткізуге болады.

Бұл үшін жеткізу тізбегінің барлық буындары — макрологистикалық және микрологистикалық жүйелердің барлық элементтері — бір механизм секілді үйлесімді жұмыс істеуі қажет. Мәселені шешуде техниканы дұрыс таңдау, материал қозғалысы өтетін учаскелердегі технологиялық үдерістерді өзара үйлестіре жобалау, сондай-ақ қарама-қайшы экономикалық мүдделерді сәйкестендіру сияқты міндеттерге жүйелік тұрғыдан қарау маңызды.

Шетелдік тәжірибеде өндірістік бөлімшелерді еңбек күші арзан елдерде тиімді орналастыру, қойма инфрақұрылымын оңтайландыру, шикізат пен дайын өнімді тасымалдаудың ұтымды тәсілдерін таңдау, қосалқы бөлшектермен жабдықтауды және логистикалық сервисті ұйымдастыру арқылы корпорациялардың логистикалық шығындарын төмендету кеңінен қарастырылады.

Логистиканың бизнес-құралға айналуы

Нарықтық қатынастардың дамуына байланысты логистика ғылыми-практикалық бағыт ретінде қарқынды дамып келеді. Бұл үрдіске логистикалық тәсілдердің капиталистік елдер экономикасында нәтижелі қолданылуы әсер етті. Логистика IBM, Procter & Gamble, General Motors, Ford Motors, Johnson & Johnson сияқты корпорациялар үшін бизнес тиімділігін арттыратын құралға айналды.

Төменде өндірістік үдерістің рентабельдігін арттырып, оны оңтайландыруға мүмкіндік беретін, сондай-ақ өнімге немесе қызметке бәсекелестерден артықшылық беретін кең таралған логистикалық концепциялар қарастырылады.

JIT (Just-in-Time) — «Дәл мерзімде» концепциясы

Шығу тегі және мақсаты

Әлемде ең кең таралған микрологистикалық концепциялардың бірі — Just-in-Time (JIT). Ол 1950-жылдардың соңында Toyota Motors және басқа жапон автокөлік өндірушілері KANBAN жүйесін енгізе бастаған кезеңде қалыптасты. «Just-in-Time» атауын кейінірек америкалық мамандар кеңінен қолданысқа енгізді.

JIT-тің бастапқы мақсаты — өндірісте материалдар, бөлшектер және жартылай фабрикаттар қорларын ұстамау: қажет көлем қажетті жерде және нақты қажет уақытта жеткізілуі тиіс.

Анықтама (қысқа)

JIT — қорлармен байланысты шығындарды азайту мақсатында жүйе буындарына материалдық ресурстарды, жартылай фабрикаттарды және дайын өнімді қажет уақытта және қажетті мөлшерде жеткізуді синхрондауға негізделген жабдықтау, өндіріс және бөлу логистикалық жүйелерін құру концепциясы.

Логистикалық тұрғыдан JIT — жабдықтау мен өндірістік менеджменттің үйлесуін талап ететін, өндірістік кестемен синхрондалған ағымдарды басқару тәсілі.

JIT-тің негізгі сипаттары

  • Материалдық ресурстар мен жартылай фабрикаттардың минималды қорлары
  • Қысқа өндірістік цикл және тез қайта бапталатын үдерістер
  • Дайын өнімді шағын партиялармен өндіру және қорды жиі толықтыру
  • Сенімді жабдықтаушылармен және тасымалдаушылармен ұзақ мерзімді әріптестік
  • Тиімді ақпараттық қолдау және болжаудың жоғары дәлдігі
  • Өнім мен логистикалық сервистің жоғары сапасы

Екі бункерлі логика және «тартушы» жүйе

JIT-ке бейімделген жүйені қорларды басқаратын екі бункерлі тәсіл ретінде түсіндіруге болады: бір бөлік ағымдағы сұранысты жабуға жұмсалады, ал екіншісі — бірінші таусылған кезде жедел толықтырылады.

JIT идеологиясына сай жүйелер тартушы (pull) болып саналады: белгілі бір буында қор белгіленген деңгейге жеткенде ғана толықтыруға тапсырыс беріледі. Бұл жағдайда сұраныс кейінгі қозғалысты анықтайды.

Toyota тәжірибесі

Toyota Motors JIT қағидаларын қолдану арқылы 1960-жылдары жаңа автомобильдерді жеткізудің негізгі логистикалық циклын бір айға дейін қысқартты. Ол кезеңде америкалық жетекші өндірушілерде бұл цикл 6–9 ай шамасында болған.

Сапа және ақпаратқа тәуелділік

JIT-ті іске асыруда сапа шешуші рөл атқарады: ақау деңгейі жоғары болса, қорсыз жұмыс істеу тәуекелі артады. Жапон өндірушілері өндірістің барлық сатыларында сапаны бақылауды күшейтіп, нәтижесінде TQM (Total Quality Management) философиясын қалыптастырды.

Сонымен бірге JIT жүйелері ақпараттың уақтылығы мен болжаудың дәлдігіне өте сезімтал. Сондықтан сенімді телекоммуникация, ақпараттық-компьютерлік қолдау және синхронды жоспарлау құралдары қажет.

KANBAN микрологистикалық жүйесі

JIT концепциясын тәжірибеде іске асырудың ең танымал үлгісі — Toyota жасаған KANBAN жүйесі («карта» деген мағына береді). Бұл өндірістегі «созылмалы» (pull) микрологистикалық жүйені алғаш рет толыққанды жүзеге асырған тәсілдердің бірі болды. Оны енгізуге шамамен 10 жыл қажет болды, себебі KANBAN JIT үшін қажетті логистикалық орта қалыптаспайынша тиімді жұмыс істей алмайды.

KANBAN тиімділігіне қажет орта

  • Өндірісті дұрыс ұйымдастыру
  • Өндірістің барлық сатыларында және жабдықтаушыларда бастапқы ресурстар сапасын жалпы бақылау
  • Тек сенімді жабдықтаушылармен және тасымалдаушылармен әріптестік
  • Персоналдың жоғары кәсіби жауапкершілігі және еңбек тәртібі

Toyota KANBAN жүйесін алғаш рет 1972 жылы Жапонияның Нагоя қаласындағы «Такахама» зауытында қолданды. Жүйе сақтандыру қорынсыз жұмыс істейтін, тез қайта құрылуға бейімделген үздіксіз өндірістік ағымды ұйымдастыруға бағытталған.

Жұмыс принципі: карточкалар арқылы басқару

KANBAN-дағы ақпарат алмасудың негізгі құралы — пластик конверттегі арнайы kanban карточкасы. Карточканың екі түрі қолданылады:

Таңдау карточкасы

Алдыңғы учаскіден алынуы тиіс бөлшектердің санын көрсетеді.

Өндірістік тапсырыс карточкасы

Алдыңғы өндірістік учаскіде дайындалуы тиіс бөлшектердің санын көрсетеді.

Карточкалар кәсіпорын ішінде де, корпорациялар мен серіктес компаниялар арасында да айналымда болады. Осылайша өндірілетін және жіберілетін өнім көлемі туралы деректер үздіксіз жаңарып, JIT қағидаларын орындауға көмектеседі.

Нәтижелері

  • Өнім сапасын жақсарту
  • Айналым капиталының айналымдылығын арттыру және логистикалық циклды қысқарту
  • Өзіндік құнды төмендету және сақтандыру қорларын қысқарту

Әлемдік тәжірибе бойынша, машина жасау саласында KANBAN енгізу өндірістік қорларды шамамен 50% дейін, ал таралық (қаптама/ыдыс) қорларды 8% дейін қысқартуға мүмкіндік беретіні жиі аталады.

MRP: материалдық қажеттіліктерді жоспарлау

MRP (Materials Requirements Planning) — материалдық қажеттіліктерді жоспарлауға негізделген кең таралған жүйе. Ол материалдар, компоненттер, жартылай фабрикаттар және олардың құрамдас бөлшектерін бақылауға бағытталады. Бұл ресурстарға сұраныс дайын өнімге деген сұранысқа тәуелді түрде қалыптасады.

MRP-I жүйесінің негізгі мақсаттары

  • Өндірісті жоспарлау үшін материалдар мен компоненттерге қажеттілікті уақтылы қамтамасыз ету
  • Материалдық ресурстар мен дайын өнім қорларын төмен деңгейде ұстау
  • Өндірістік операцияларды, жеткізу кестелерін және сатып алу операцияларын жоспарлау

Қалай жұмыс істейді

MRP-I ең алдымен соңғы өнімді қашан және қандай көлемде өндіру керектігін анықтайды. Одан кейін өндірістік тәртіпке сүйеніп, қажетті уақыт аралығында қандай материалдық ресурстар және қандай көлем керек екенін есептейді. Жүйенің «ядросы» — өндірістік кесте, қорлар туралы деректер және алгоритмдер арқылы есептеу жүргізетін бағдарламалық кешен.

Нәтижесінде бөлімшелерге жеткізу көлемі мен уақыты көрсетілген жоспарлар беріледі. Өндірістік бағдарлама бұзылған жағдайда, жүйе қайта жоспарлау жүргізеді. Бұл тәсіл жоспарлау негізінде ресурстарды бөлімшелерге «итеретін» (push) жүйелер қатарына жатады.

Шектеулері

  • Ақпаратты жинау мен өңдеудің үлкен көлемі
  • Қор деңгейін төмендету немесе аз партияны жедел орындау кезінде логистикалық шығындардың өсуі
  • Қысқа мерзімді сұраныс өзгерістеріне сезімталдықтың төмен болуы
  • Жүйенің күрделілігі салдарынан жоспарлардың толық орындалмау тәуекелі

Итеруші жүйелердің ортақ ерекшелігі — сұранысты дәл бақылаудың қиындығына байланысты сақтандыру қорларын ұстап тұру қажеттілігі. Бұл айналым қаражатын тежегенімен, жабдықтаушылар сенімсіздігі мен сұраныстың күрт өзгерісіне қатысты тұрақтылық береді.

MRP-II: өндірістік ресурстарды жоспарлау

MRP-I жүйесінің кемшіліктерін азайту мақсатында MRP-II (Manufacturing Resource Planning) жүйесі жасалды. Бұл жүйе жоспарлаудың жоғары серпімділігімен, жеткізуді жақсырақ жоспарлау мүмкіндігімен және сұраныс өзгерістеріне сезімталдығымен ерекшеленеді. MRP-II құрылымында сұранысты жоспарлау, тапсырысты орналастыру және қорларды басқару блоктары маңызды орын алады.

MRP II Standard System бойынша негізгі функциялар (үзінді)

  • 1. Sales and Operation Planning (Сату және өндірісті жоспарлау)
  • 2. Demand Management (Сұранысты басқару)
  • 3. Master Production Scheduling (Өндірістік жоспарды құрастыру)
  • 4. Material Requirement Planning (Материалдық қажеттіліктерді жоспарлау)
  • 5. Bill of Materials (Өнім спецификациясы)
  • 6. Inventory Transaction Subsystem (Қойма операциялары/қойманы басқару)
  • 7. Scheduled Receipts Subsystem (Жоспарлы жеткізулер)
  • 8. Shop Flow Control (Цех деңгейінде ағынды басқару)
  • 9. Capacity Requirement Planning (Қуаттылыққа қажеттілікті жоспарлау)
  • 10. Input/Output Control (Кіру-шығуды бақылау)
  • 11. Purchasing (Материалдық-техникалық жабдықтау)
  • 12. Distribution Resource Planning (Бөлуді/таратуды жоспарлау)
  • 13. Tooling Planning and Control (Өндірістік жарақтандыруды жоспарлау және бақылау)
  • 14. Financial Planning (Қаржылық жоспарлау)

Берілген тізім бастапқы мәтін үзіндісіндегі нұсқаға сәйкес қысқартылып берілді.